به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ، بررسی عملکرد تولید ۸ ماهه شرکت‌های بزرگ معدن و صنایع معدنی ایران حاکی از آن است که شمش فولادی در کشور با 17 درصد رشد همراه بوده و در مقایسه با سال گذشته  به 11 میلیون و 223 هزار تن رسیده است. در آبان ماه امسال نیز یک میلیون و 500 هزار تن شمش فولاد در کشور تولید شد که این آمار در مقایسه با آبان ماه پارسال 29 درصد رشد داشته است .
در 8 ماهه سال جاری ، تولید فولاد اسلب در گروه فولاد مبارکه به 5 میلیون و 645 هزار تن رسید که نسبت به سال گذشته 15 درصد رشد داشته است. همچنین در چند ماه اخیر تولید فولاد  در شرکت های خوزستان به 2 میلیون و 500 هزار تن رسید که با رشد 5 درصدی رو به رو بوده است.
تولید بلوم در ذوب آهن اصفهان نیز با یک درصد رشد در این مدت به یک میلیون و 500 هزار تن رسید و لی تولید بیلت گروه ملی صنعتی فولاد ایران با 37 درصد نزول به 37 هزار و 40 تن کاهش یافت.
تولید شرکت فولاد کاوه جنوب نیز به میزان 545 هزار تن رسید که بر اساس این گزارش ، در سال 1404 ظرفیت تولید خام کشور باید به 55 میلیون تن برسد و انتظار می رود به جایگاه هفتم جهان ارتقا پیدا کنیم. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، برخی از کارشناسان بر این عقیده اند که تعرفه ورق های فولادی یک ابزاری برای حمایت از تولید و کنترل بازار در بخش های مختلف است. برای تعیین یک تعرفه نیازمند برنامه ریزی و پیش بینی دقیق هستیم تا در مقابل نوسانات وجود در بازار های بین المللی و داخلی، متناسب با عرضه و تقاضا موجب افزایش یا کاهش قیمت کالای مورد نظر شود.

با توجه به شرایطی که اکثر کشورها با مشکل مازاد عرضه دست و پنجه نرم می کنند و در تلاش برای صادرات محصولات و پیدا کردن بازار مصرف برای تولیداتشان هستند، موضوع تعرفه ها تهدید بزرگی برای دیگر تولید کنندگان خواهد بود. دولت با افزایش تعرفه می تواند از واردات بیش از اندازه فولادبه کشور جلوگیری کند.

به عقیده بعضی از کارشناسان در کشور ما با توجه به شواهد موجود، ، افزایش تعرفه واردات فولاد در سال‌جاری تاثیر مثبتی بر کاهش واردات داشته است و دولت باید با تدابیری نسبت به افزایش بیشتر تعرفه کنونی اقدام کند. در سمتی دیگر به عقیده بعضی از کارشناسان دیگر دولت باید با رصد دقیق بازار، نسبت به افزایش عدد تعرفه کنونی اقدام کند، زیرا کاهش تقاضا در بازار داخلی باعث شده میزان واردات افت کرده  و افزایش تعرفه فولاد در سال‌جاری تاثیری در این زمینه نداشته است.

از طرفی دیگر به گفته بعضی از تولید کنندگان افزایش تعرفه ها بر روی مواد اولیه موجب شده که صنایع پایین دستی، اولا با تعرفه بالا قدرت برای واردات مواد اولیه خود را نداشته باشند و دوما برای تهیه مواد اولیه خود از بازار داخلی به ناچار بالاتر از قیمت‌های جهانی اقدام کنند، مشخص است در این شرایط قیمت نهایی محصولات بسیار بیشتر از قیمت های جهانی خواهد شد و باعث حضور کمرنگ در بازار داخلی و گمرک خواهد شد. در نتیجه اعمال تعرفه‌های بیشتر باید در زمینه محصولات میانی و نهایی فولاد صورت گیرد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، یکی از صنایع راهبردی در کشور، صنعت فولاد می باشد که تولیدات در این صنعت بدلیل وجود ذخایر سنگ آهن و گاز توجیه اقتصادی بالایی دارد.

فولاد کشور دارای مزیت های بسیاری برای اقتصاد می باشد. بر اساس چشم انداز 1404، تولید 55 میلیون تن فولاد در این صنعت در نظر گرفته شده است. ایجاد زنجیره فولاد و همچنین ایجاد توازنه در این زنجیره دو دلیل مهم برای رسیدن به این هدف می باشد. اگرچه طی یک ماهه گذشته واحد های مختلف در صنعت فولاد از کنستانتره سازی تا گندله سازی و واحد های احیا احداث شده است، اما معضلات نا متوازنی در این زنجیره موجب شده تا مشکلاتی در این صنعت به وجود آید نیاز به ایجاد تغییراتی در راهبردهای این صنعت را ضروری می‌کند.

اولین راهکار برای حل مشکلات صنعت فولاد، بازبینی راهبرد ها می باشد. از مهم ترین این راهبردها، تولید 55 میلیون تن فولاد می باشد که بر این اساس افزایش صادرات نیز در برنامه ریزی ها گنجانده شده است. در حدود 55 میلیون تن تولید فولاد تقریبا 14 میلیون تن آن برای صادرات پیش بینی شده است. این د شرایطی است که تا سال گذشته کشور ما تقریبا 6 میلیون تن صادرات داشته است. ترکیب و مقدار صادرات از بزرگترین مشکلات ما در این حوزه است. چراکه از حدود 6 میلیون تن صادرات، کمتر از یک میلیون تن آن محصول نهایی بوده و مابقی آن شمش،اسلب و محصولا غیر نهایی است. اگر تمام زنجیره از قبیل سنگ آهن، کنسانتره و محصول نهایی را در نظر گیریم، تقریبا27 تا 29 میلیون تن آن صادرات بوده است.

در این زنجیره اکثر صادرات برای تولیدات بالا دستی می باشد و صادرات برای پایین دست بسیار کم است که این مساله ازمهم ترین مشکلات در صنعت فولاد می باشد.طبق چشم انداز 1404، کشور ما باید بتواند 14 میلیون تن صادرات محصولات نهایی را در پرونده خود به ثبت برساند اما با وجود مشکلات پیش رو رسیدن به این هدف بسیار سخت خواهد بود در حالی که کشورهای منطقه نیز به موازات  در حال پیشرفت هستند. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، داریوش بزرگی، مدیرعامل شرکت گسترش خدمات آتیه اندیشان گفت: در بازار فولاد مشکلات بسیاری وجود دارد که باید برای حل این مشکلات آن ها را الویت بندی کرد. از مهم ترین مشکلاتی که علاوه بر صنعت فولاد بقیه صنایع هم با آن دست و پنجه نرم می کنند، موضوع مالیات و ارزش افزوده می باشد.

داریوش بزرگی در ادامه افزود: مالیات بر ارزش افزود مشکلی است که برای تولیدکنندگان بوجود آمده. به عقیده بسیاری از کارشناسان دریافت مالیات بر ارزش افزوده باید از مصرف کننده نهایی دریافت شود، اما متاسفانه در کشور این شرایط رخ نمی دهد و باعث می شود فشار بسیاری بر روی تولیدکنندگان باشد. موضوع مالیات بر ارزش افزوده باید مورد بررسی قرار گرفته و در صورتیکه این اتفاق رخ دهد می تواند به تولیدکنندگان کمک بسایری کند.

وی در ادامه اظهار داشت: این قانون تنها زمانی مفید واقع خواهد شد که برای تمام شرکت ها و کارخانه ها بصورت یکسان اجرا شود. زیرا بعضی از کارخانه ها قوانین را دور میزنند و به اصلاح حسابداری دو دفتره کار میکنند و این موضوع باعث می شود در هر شرایطی از بقیه تولید کنندگان جلوتر بوده و کارخانه هایی که به صورت سالم کار می کنند نمی توانند با آن ها به رقابت بپردازند. با توجه به شرایط بوجود آمده، امیدواریم انجمن فولاد و وزارت اقتصاد و دارایی در حوزه مالیات بر ارزش افزوده درست عمل کرده و به نتیجه مطلوبی رسد این مشکل صنایع تولیدی برطرف گردد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، کشور ایران توانست رکورد جدیدی در تولید فولاد به ثبت رساند. طی یک دهه گذشته، اکنون ایران برای نخستین بار توانست ظرفیت تولید ماهانه خود را از یک میلیون تن بیشتر کرده و این روند را تا ده ماه ابتدایی سال جاری ادامه دهد.

براساس گزارش اتحادیه جهانی آهن و فولاد، در فاصله زمانی از ماه ژانویه تا پایان ماه اکتبر سال 2017 میلادی، میزان تولید فولاد در دنیا 1.41 میلیارد تن بوده است که در مقایسه با سال گذشته 5.6 درصد افزایش یافته است. میزان تولید فولاد دنیا در دهمین ماه سال جاری 145.07 میلیون تن فولاد بوده و حجم تولید ماهانه در دنیا با 5.7 درصد افزایش همراه بوده است.

کشور ما که از بزرگترین فولاد سازان خاورمیانه محسوب می شود، با سرمایه گذاری های انجام گرفته برای توسعه صنعت فولاد طی سال های اخیر، توانسته در ده ماه ابتدایی سال جاری حدود 17.9 میلیون تن فولاد تولید کرده و حجم تولید خود را در مقایسه با سال گذشته 20.9 درصد افزایش دهد.

در ماه اکتبر که دهمین ماه سال جاری می باشد، میزان تولید فولاد ایران 24.2 دصد رشد داشته است. کشور ایران در اکتبر سال 2017 توانسته 1.98 میلیون تن فولاد را به بازار مصرف وارد کند. بازار مصرف داخلی اصلی ترین هدف تولید کنندگان فولاد ایران می باشد اما برای عرضه محصولاتشان به بازارهای بین المللی هم تلاش های بسیاری را کرده اند. در ماه اکتبر همانند ماه های دیگر سال 2017، قاره آسیا اصلی ترین بازار هدف محصولات فولادی ایران بوده است.

موضوع دیگری که در گزارش اتحادیه جهانی آهن و فولاد باید مورد توجه قرار گیرد، موضوع سرعت رشد تولید ایران می باشد. میزان سرعت رشد تولید فولاد در ایران طی سال جاری بسیار چشمگیر بوده است. ایران رتبه 15 را از نظر افزایش تولید ماهانه در ماه اکتبر به خود اختصاص داده و رتبه دهم را در ده ماه اول سال 2017 از نظر سرعت رشد تولید در دنیا داراست. کسب این رتبه ها طی یک ماه گذشته در صنعت فولاد ایران بی سابقه بوده و حتی نسبت به تعداد زیادی از رقبا موفقیت چشمگیری را بدست آورده است.

با در نظر گرفتن این موضوعات به این مهم دست می یابیم که ایران در ماه سپتامبر حجم تولید خود را 30 درصد افزایش داده است که این میزان در مقایسه با ماه اکتبر بیشتر می باشد. به همین دلیل در ماه اکتبر اکتبر جایگاه سیزدهمین فولادساز بزرگ دنیا را از آن خود کرد  و حجم تولیدش بیش از مکزیک و کمتر از اوکراین بود. این در شرایطی است که در ماه سپتامبر ایران دوازدهمین فولادساز بزرگ دنیا بوده است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

در فرایند قالبگيري در ماسه، مدلهاي چوبي ‏يا فلزي برای ایجاد شكل قطعه در داخل مواد قالب ‏استفاده می شود. در این روشها مدلها ‏توانایی استفاده مجدد را دارند ولي قالب تنها يك بار ‏می تواند استفاده شود. در روش دقيق هم مدل و هم قالب ‏فقط يك بار استفاده مي شود.‏

مزايا و محدوديتها  ‏

فرایند ریخته گری دقیق دارای مزایای بسیاری می باشد. از جمله مزایای حائض اهمیت آن عبارتند از:

الف‏- توليد گسترده قطعات با اشكال پيچيده كه ‏به وسیله مدل های ديگر ريخته گري نمي ‏توان توليد کرد که توسط اين فرآيندامكان ‏پذير مي شود.‏

ب‏- مواد قالب ونيز تكنيك بالاي اين فرآيند، ‏امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي ‏و صافي سطح يكنواخت را مي دهد.‏

ج‏- از این روش می توان برای توليد كليه فلزات و ‏آلياژهاي ريختگي استفاده کرد. ‏همچنين امكان توليد قطعاتي از چند ‏‎آلياژ مختلف وجود دارد.‏

د‏- ‏بوسیله اين روش امكان توليد قطعاتي با ‏حداقل نياز به عمليات ماشينكاري و تمام‏كاري وجود دارد. بنابر اين محدوديت ‏استفاده از آلياژهايي با قابليت ماشينكاري ‏بد از بين مي رود.‏

ه‏- ‏در اين روش امكان توليد قطعات با ‏خواص متالورژيكي بهتر وجود دارد.‏

و‏-‏قابليت تطابق براي ذوب و ريخته گري ‏قطعات در خلاء وجود دارد.‏

ی‏- خط جدايش قطعات حذف مي شود و ‏نتيجتاً موجب حذف عيوبي  مي شود كه ‏در اثر وجود خط جدايش به وجود مي ‏آيد.‏‏           

محدودیت ها

این روش از ریخته گری دارای محدودیت هایی نیز هست، محدودیت هایی از قبیل:

الف‏- ‏اندازه و وزن قطعات توليد شده اين ‏روش محدود بوده و عموماً قطعات با ‏وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود.‏

ب‏- هزينه زیاد تجهيزات و ابزارها در اين روش ‏نسبت به ساير روشها

انواع روشهاي ريخته گري دقيق

برای انجام ریخته گری دقیق دو روش وجود دارد. این روش ها عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر. این دو روش در تهیه مدل باهم تفاوتی ندارند و تفاوت آن ها در نوع قالب می باشد.

فرآيند قالبهاي پوسته اي سراميكي در ريخته گري دقيق ‏‏

در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان باران ‏ذرات ماسةنسوز قرار  مي گيرد، تا يك لاية نازك در ‏سطح آن تشكيل شود. براي توليد قطعات ريختگي ‏فولادي سادة كربني، فولادهاي آلياژي، فولادهاي زنگ ‏نزن، مقاوم به حرارت و ديگر آلياژهايي با نقطه ذوب ‏بالاي 100 ‏‎0C‏ اين روش به كار مي رود شماتيك روش تهيه قالب به ترتيب عبارتند از :‏

‏۱.‏ تهية مدلها :مدلهاي مومي يا پلاستيكي توسط ‏روش هاي مخصوص تهية  مي شوند.‏

‏2.‏ مونتاژ مدلها: پس از تهية مدلهاي مومي يا ‏پلاستيكي معمولاًتعدادي از آنها (اين تعداد ‏بستگي به شكل و اندازه دارد) حول يك راهگاه به ‏صورت خوشه اي مونتاژ مي شوند. در ارتباط ‏با چسباندن مدلها به راهگاه بار ريز روشهاي ‏مختلف وجود دارد كه سه روش معمولتر است و ‏عبارتند از:‏

روش اول: محل اتصال در موم فرو برده مي شود ‏وسپس به محل تعيين شده چسبانده مي شود.‏

روش دوم : فرایند این روش  بدين ترتيب است كه محل هاي اتصال ذوب ‏شده به هم متصل مي گردند كه به جوشكاري مومي معروف ‏است.

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهاي مخصوص ‏است كه محل اتصال توسط چسبهاي مخصوص موم ‏يا پلاستيكي به هم چسبانده مي شود.‏روش اتصال مدلهاي پلاستيكي نيز شبيه به مدلهاي ‏مومي مي باشد.‏

‏3.‏ مدل خوشه اي ضمائم آن در داخل دوغاب ‏سراميكي فرو برده مي شود. در نتيجه يك لاية ‏دوغاب سراميكي روي مدل را مي پوشاند.‏

‏4.‏ در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان ‏باران ذرات ماسة نسوز قرار مي گيرد، تا يك لايه ‏نازك در سطح آن تشكيل شود.‏

‏5.‏ پوسته سراميكي ايجاد شده در مرحله قبل كاملاً ‏خشك مي شوند تا سخت و محكم شوند و ‏مراحل3و4 مجدداًبراي چند بار تكرار مي شود. ‏تعداد دفعات اين تكرار بستگي به ضخامت پوستة ‏قالب مورد نياز دارد. معمولاً مراحل اوليه از ‏دوغابهايي كه از پودرهاي نرم تهيه شده، استفاده ‏شده و به تدريج مي توان از دوغاب و نيز ذرات ‏ماسة نسوز درشت تر استفاده نمود. صافي سطح ‏قطعة ريختگي بستگي مستقيم به ذرات دوغاب ‏اوليه ونيز ماسه نسوز اوليه دارد.‏

‏6.‏ مدل مومي يا پلاستيكي توسط ذوب يا سوزاندن ‏از محفظه قالب خارج مي شوند، به اين عمليات ‏موم زدايي مي گويند. در عمليات موم زدايي ‏بايستي توجه نمود كه انبساط موم سپس تنش و ‏ترك در قالب نشود.‏

‏7.‏ در قالبهاي توليد شده عمليات بارريزي مذاب ‏انجام مي شود.‏

‏8.‏ پس از انجماد مذاب، پوسته سراميكي شكسته مي ‏شود.‏

‏9.‏ در آخرين مرحله قطعات از راهگاه جدا مي شوند.‏

مواد نسوز در فرآيند پوسته اي دقيق

از سيليس به ‏دليل انبساط حرارتي كم به طور گسترده اي به عنوان ‏نسوز در روش پوسته اي دقيق استفاده می شود. اين ماده نسوز براي ريخته گري آلياژهاي آهني ‏وآلياژهاي كبالت مورد استفاده قرار مي گيرد.‏زیرا بيشترين كاربرد را به عنوان نسوز در ‏فرآيند پوسته اي دارد. اين ماده بهترين كيفيت را در ‏سطوح قطعه ايجاد نموده و در درجة حرارتهاي بالا ‏پايدار بوده و نسبت به خوردگي توسط مذاب مقاوم ‏است.‏آلومين به دليل مقاومت كم در برابر شك حرارتي ‏كمتر مورد استفاده قرار مي گيرد. به هر حال در ‏برخي موارد به دليل مقاومت در درجه حرارت بالا (تا ‏حدود‎0C‏1760) مورد استفاده قرار مي گيرد.‏

عمليات و مونتاژ و سوار كردن مدلهاي مومي روي ‏سيستم راهگاهي

چسبهاو مواد نسوز يه وسيله چسبها به يكديگر مي ‏چسبد اين چسبها معمولاً شيميايي مي باشند مانند ‏سيليكات اتيل، سيليكات سديم و سيليس كلوئيدي . ‏سيليكات اتيل باعث پيدايش سطح تمام شده بسيار ‏خوب مي شوند. سيليس كلوئيدي نيز باعث بوجود ‏آمدن سطح تمام شدة عالي مي شود.‏

اجزاي ديگر: يك تركيب مناسب بجز مواد فوق ‏شامل مواد ديگري است كه از هر كدام به منظور خاصي ‏استفاده مي شود. اين موارد به صورت زیر می باشد:‏

الف‌- ‏مواد كنترل كنندة ويسكوريته.‏

ب‌- ‏مواد تركننده جهت كنترل سياليت دوغاب و ‏قابليت مرطوب سازي مدل.‏

ت‌- ‏مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهاي ‏هوا.‏

ث‌-‏ مواد ژلاتيني جهت كنترل در خشك شدن و ‏تقليل تركها.‏

فرآيند تهيه قالبهاي توپر در ريخته گري دقيق

مراحل تهیه قالبهای توپر به شرح زیر می باشد:

‏1.‏تهية مدلهاي ذوب شونده .‏

‏2.‏مونتاژ مدلها

‏3.‏مدلهاي خوشه اي و ضمائم آن در ‏داخل جعبه اي قرار مي گيرد و ‏دوغاب سراميكي اطراف ريخته مي ‏شود تا درجه با دوغاب ديرگداز پر ‏شود. به اين دوغاب، دوغاب پشت بند ‏نيز گفته مي شود. اين دوغاب در هوا ‏سخت مي شود و بدين ترتيب قالب ‏به اصطلاح توپر تهيه مي شود.‏

‏4.‏عمليات بارريزي انجام مي شود.‏

‏5.‏قالب سراميكي پس از انجماد مذاب ‏شكسته مي شود.‏

‏6.‏قطعات از راهگاه جدا مي شوند

ملاحظات مهم در ریخته گری

1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند. باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد

3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است .(چرا)

4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد. ربات قالبها را از ديپ سراميک به آرامي در مي آورد و چند لحظه اي در بالاي ديپ منتظر مي شود که مواد اضافي به مخزن بازگردد. ربات مذاب را به داخل قالبها مي ريزد و ربات قطعات فالب ريزي شده را پرداخت مي کند. ربات تقريبا" مي تواند کليه مراحل کاري اين صنعت را پوشش دهد.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ تولیدکنندگان فولاد در سالی که گذشت 1 میلیون و 999 هزار تن فولاد میانی صادر کرده بوده اند در حالی که این میزان در سال جاری به بیش از 3.5 میلیون تن رسیده است. از این میزان صادرات، سهم بیلت و بلوم 789 هزار تن بوده است و 1 میلیون و 727 هزار تن هم سهم اسلب می باشد. طبق آمار ، میزان رشد صادرات اسلب 18 درصد و بیلت و بلوم 28 درصد گزارش شده است.  در این مدت ، فولاد سازان 690 هزار تن از محصولات فولادی را هم صادر کردند که این میزان در مقایسه با سال 96 کمتر بوده است. این میزان 1 میلیون و 296 هزار تن در سال جاری می باشد که با کاهش 47 درصدی مواجه شده است.

 میزان صادرات برای اهن اسفنجی در نیمه نخست سال جاری 476 هزار تن می باشد که در مقایسه با سال گذشته  7 درصد افزایش داشته است. این میزان در واردات فولاد میانی در نیمه نخست سال جاری 26 هزار تن بوده که در مقایسه با سال گذشته کاهش داشته است. این میزان در سال گذشته 150 هزار تن بوده است. همچنین واردات  محصولات فولادی سال گذشته یک میلیون و 806 هزار تن بوده که این میزان در سال جاری به یک میلیون و 206 هزار تن رسید. طبق همین گزارش کشور ما در حوزه واردات فولاد میانی 83 درصد و محصولات فولادی 23 درصد با کاهش مواجه شده است . و اما درخصوص صادرات اسلب ما شاهد روند  افزایشی بودیم.

به گفته دكتر جعفری طهرانی صادرات اسلب ایران در هشتمین ماه از سال 96 به 250 هزار و 500 تن رسید. در عین حال ایران همچنین در ماه مذکور 161 هزار تن بیلت صادر کرده بود. صادرات اسلب ایران در ماه گذشته بالغ بر 60 هزار و 750 تن و حمل دریایی بیلت ایران در ماه گذشته 217 هزار تن بود. ایران 80 تا 85 درصد محصولات فولادی نیمه نهایی خود را از طریق دریا و 15 تا 20 درصد آنرا از طریق خشکی صادر کرده بود.
اصلی ترین واردکننده اسلب ایران، تایلند با حجم 95 هزار و 500 تن، ایتالیا با حجم 40 هزار تن و هند لا حجم 20 هزار تن بود.همچنین اصلی ترین واردکننده بیلت ایران، امارات با حجم 134 هزار تن و اندونزی با حجم 27 هزار تن بودند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازرا فولاد، با نزدیک شدن به پایان سال جاری و ورود به سال جدید میلادی، قیمت فولاد در بازارهای جهانی روندی ضعیف و شکننده دارد که این امر می تواند نشانه خوبی برای این بازار باشد. از جمله شواهد این روند در حال بهبود می توان به بهتر شدن شرایط بازار میلگرد ترکیه، افزایش قیمت بیلت در بازار چین، تقویت بازار ورق در حوزه سی‌آی‌اس، افزایش قیمت سنگ آهن در هفته ای که گذشت و تقویت قیمت‌ ها در بازار زغال‌سنگ اشاره کرد. این در شرایطی است که بطور معمول شاهد بهتر شدن شرایط بازارجهانی فولاد در روزهای پایانی سال میلادی هستیم اما اکنون نمی توان با قطعیت از ادامه رشد قیمت ها صحبت کرد. افت قیمت نفت خام در کنار افت قیمت فلزات پایه در بورس فلزات لندن می تواند در مقابل افزاش قیمت ها موضع گیری کند. در هر حال اکنون شاهد علائم مثبتی از افزایش قیمت ها در بازارهای جهانی هستیم که این امر می تواند باعث بوجود آمدن شرایط مطلوبی برای بازار فولاد داخلی و فرایندهای صادراتی کشورمان باشد.

بهادر احرامیان،کارشناس بازار فولاد درباره این موضوع افزود: با توجه به شواهد موجود در بازار فولاد کشور به این مهم دست می یابیم که مصرف در بازار فولاد مخصوصا در بخش مقاطع عریض و ورق های فولادی با افزایش مواجه شده است بصورتی که در فصل گذشته روند صعودی در مقدار مصرف قابل مشاهده است.

وی در ادامه افزود: در نیمه ابتدایی سال جاری میزان مصرف ظاهری مقاطع عریض و ورق های فولادی در کشور با 15 درصد افزایش مواجه شده است. میزان مصرف ورق سیاه از سایر ورق ها بیشتر بوده است، بصورتی که طبق استانداردهای دنیا هم ما افزایش 15 درصدی داشته ایم.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، در سال گذشته فولاد سازان کشور درخواست تصویب تعرفه واردات فولاد به صورت پلکانی دادند. این درخواست علی رغم نظر کمیسیون ماده یک درباره کاهش تعرفه واردات ورق از 20 به 10 و همچنین درباره اسلب هم از 15 به 5 درصد وضع شد. البته تغییری در تعرفه واردات ورق رخ نداد و تا امسال هیئت دولت در نامه ای این تعرفه پلکانی را کاهش داد.

این مسئله واکنش های متعددی را همراه داشت. بعضی از تولید کننده های ورق فولادی طبق نامه ای به وزیر صنعت در سال گذشته خواستار پلکانی شدن تعرفه ورق شده بودند اما این در شرایطی است که این نظر را برای شمش فولاد نداشتند اما طبق اخرین خبر ها براساس مصوبه دولت میزان تعرفه شمش فولاد از 15 به 5 درصد کاهش پیدا کرده است.  

بر اساس مصوبه هیات دولت تغییرات تعرفه واردات برای ورق گرم زیر 3 میلی متر 10 درصد، بالای 3 میلیمتر 15 درصد، ورق سرد 20 درصد و ورق پوشش دار 26 درصد اعلام شد همچنین برای شمش فولاد 5 درصد تعیین گردید. رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران در رابطه با کاهش تعرفه واردات گفت: در سال گذشته میانگین تعرفه فولاد 20 درصد بوده است که این میزان نسبت به تعرفه صنعت خودرو که 45 درصد بوده و سایر صنایع تکمیلی فولاد که همگی بالای 40 درصد می باشد بسیار معقول می باشد. زیرا میزان تعرفه ها باید بصورت پلکانی در رشته های مختلف صنعت وجود داشته باشد.

محمود اسلامیان با اشاره به اهمیت صنعت فولاد در اقتصاد دنیا، افزود: فولاد صنعتی است که در کل دنیا به عنوان صنعت مادر شناخته شده است و این صنعت بسیار حائز اهمیت بوده زیرا در ایجاد شغل نقش پررنگی دارد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

از آبکاری الکتریکی فولاد معمولا برای ایجاد رسوب در نیکل، طلا یا نقره بر روی جوهرات، چاقو و قطعات دوچرخه استفاده می شود. مهارت علمی سازندان انگلیسی ، آلمانی و آمریکایی و مرغوبیت ممتاز محصول آنها این فرآیند را عمومیت داد. در حال حاضر آبکاری الکتریکی تا حد زیادی گسترش یافته است تا حدی که نه تنها از آن در مرحله نهایی تولید استفاده می شود بلکه برای ایجاد یک پوشش محافظی مانند کادمیم، کروم یا اکسید آلومینیوم روی قطعات به کار می رود.

فرایند آبکاری الکتریکی به این صورت می باشد؛ با عبور جریان مستقیم از یک الکترولیت فلز محلول در آن روی کاتد رسوب شده  متعاقباً مقداری از فلز آند وارد محلول می شود به این ترتیب الکترولیت ثابت می ماند. ابکاری الکتریکی در ایجاد پوشش های تزئینی و محافظ، اصلاح سطوح ساییده شده یا اضافه ماشینکاری شده، قطعه سازی یا به عبارتی شکل دهی الکتریکی قطعات شکل پیچیده که دارای زوایای مقعر، ابعاد دقیق و سطوح طرح دار (مثل صفحات چاپی) هستند، عملیات آندکاری، تمیزکاری الکترولیتی، پرداخت الکترولیتی، اسید شویی آندی، استخراج و تصفیه فلزات به کار می رود.

میزان ضخامت پوشش های رسوب الکتریکی به عواملی از قبیل دانسیته جریان، راندمان جریان و مدت زمان عملیات بستگی دارد. خواص فیزیکی تابع دانسیته جریان، دما ، ترکیب حمام، کیفیت سطحی قطعه و عوامل افزودنی به حمام است. از این نظر نمکهای آبکاری الکتریکی اهمیت زیادی پیدا کرده اند به صورتی که روز به روز میزان تقاضای آنها افزایش می یابد.

میزان کیفیت رسوب های الکتریکی بسته به کاربرد آن ها متفاوت است. در صورتی که هدف از این آبکاری فقط جلوگیری از زنگ زدن در کوتاه مدت باشد، لایه نازک هم کفایت می کند اما در صورتی که شفافیت رسوب مدنظر باشد آنگاه نیاز به بالا بردن کیفیت رسوب است. میزان کیفیت رسوبهای نازک از طریق آزمایش اندازه گیری ضخامت و مقاومت خوردگی تعیین می گردد. کیفیت آبکاری به واکنشهای که در طول عملیات روی کاتد انجام می گیرند بستگی دارد. در صورتیکه حمام به طور صحیح آماده و تنظیم شده باشد واکنشهای فوق نیز بهتر خواهند شد. ولی در کل شرایط مناسب عملیاتی از نظر کاتد و حمام تولید رسوبی رضایت بخشی را تضمین نمی کند.

اولین قدم برای آماده کردن حمام جدید این است که وان خالی شده وً تمیز شود. گرد و غبار با جارو و خشک کردن خارج شده و مواد روغنی توسط کهنه آغشته به حلال مناسب پاک شوند. وانهای پلاستیکی و وان پلی اتیلن به تمیز کاری بیشتری نیاز دارند. وانهای چدنی ممکن است به رنگ کاری یا آسترکشی نیاز داشته باشند. وان عملیات بعد از اسیدشویی با آب آبکشی می شود. اگر وان چدنی بلافاصله مورد استفاده قرار نگیرد آن را با محلول ۱% هیدرواکسید سدیم یا تری فسفات سدیم پر می کنند تا زنگ نزند. در غیر این صورت مقداری آب به آن ریخته و بعد ترکیبات دیگر اضافه می گردد. برای نمکهای حل شونده معمولاً ۳/۱ وان را پر می کنند ولی برای نمکهای سخت ـ حل شونده نظیر نمکهایی که به حمامهای غلیظ نیکل اضافه می گردند باید از ۳/۲ وان استفاده کرد. ترتیب اضافه کردن ترکیبات مهم است.

برای مثال در آماده کردن حمام سیانیدی مس، سیانید قلیایی قبل از سیانید مس نامحلول به حمام اضافه می گردد. ولی ترتیب اضافه کردن کربنات، نمک راشل یا سوزآور چندان اهمیت ندارد. نمکها و کلاً ترکیبات دیگر باید به طور آرام به حمام اضافه شده و همزمان محلول هم زده شود. این کار ممکن است به طوردستی و با یک بیلچه انجام بگیرد. در صورتی که نمکها سریع اضافه شوند ممکن است در اثر گلوله ـ گلوله شدن انحلال خیلی سخت انجام بگیرد.

پس از انحلال کامل تمام نمکها وزن مخصوص الکترولیت را به وسیله هیدرومتر بومه اندازه می گیرند. چنانچه وزن مخصوص حمام مناسب باشد آبکاری آزمایشی روی چند نمونه انجام می شود. به این صورت مشخص می شود که آیا می توان از حمام استفاده کرد یا ترکیب آن باید مجدداً تنظیم شود. به عنوان مثال ممکن است pH و عوامل افزودنی به اصلاح نیاز داشته باشند یا تصفیه اولیه لازم باشد. پس از اینکه ترکیب حمام در دامنه مورد نظر تنظیم شد و آبکاری آزمایشی صورت گرفت آزمایش را برای شارژ کامل انجام می دهند تا رفتار جریان از نظر ولتاژ، اشکالهای الکتریکی و تماس قلابها و آویزها به شمشهای اتصال بررسی شود. در آبکاری الکتریکی شستشو دادن، آبکشی ، اسیدشویی و چربی گیری اهمیت زیادی دارد در اینجا هر کدام از عملیات فوق به طور مختصر توضیح داده می شود :

۱) شستشو : این کار به وسیله انواع تمیز کننده های قلیایی انجام می شود انتخاب نوع آن به موادی که باید شسته شوند و همین طور روش شستشو (غوطه وری خالص یا با استفاده از سیستم الکتریکی) بستگی دارد. پاک کننده ها موادی مانند فسفات سدیم، هیدرواکسید سدیم، سیلیکات سدیم، کربنات سدیم، بورات سدیم یا ترکیبی از این قبیل مواد بوده اما عموما حاوی فسفات یا سیلیکات همراه با مقداری کربنات یا هیدرواکسید هستند.

در تمیز کاری الکتریکی قطعات ممکن است قطب آند یا کاتد باشند. تمیز کننده های آندی ترجیح داده می شوند چون ناخالصیهای فلزی نمی توانند روی قطعات رسوب کنند.

۲) چربی گیری : قبل از شستشوی الکتریکی چربی گیری انجام می گیرد. این مرحله به این صورت انجام می پذیرد که قطعات را در حلالهای سرد غوطه ور کرده یا در معرض بخار داغ قرار می دهند. بخار حلال روی فلز کندانس شده و چربی را حل می کند.

۳) اسید شویی : در فرآیند های آبکاری برای تأمین سطح فعال باید فیلمهای غیرآلی سطح شامل پوسته های اکسیدی یا محصولات زنگ از سطح حذف شوند. در غیر این صورت چسبندگی رسوب به سطح کار ضعیف شده و ممکن است رسوب حفره ـ حفره و یا پوسته ـ پوسته گردد.

۴) آبکشی :آبکشی ممکن است به صورت غوطه وری در آب جاری یا با استفاده از اسپری انام بگیرد. بعضی وقتها برای اطمینان از خارج شدن نمکهای سطحی ممکن است آبکشی تکرار شود.

جزئیات تمیزکاری قطعات فلزی :

سطح قطعات فلزی معمولاً حاوی گرد و خاک، گریس، پوسته های اکسیدی و مایعات خاص مصرف شده در فرآیند تولید است. همانطور که قبلاً گفته شد برای تأمین چسبندگی مطمئن باید هرگونه آلاینده ای که از تماس مستقیم محلول حمام با سطح فلزی جلوگیری می کند پاک گردد. به علاوه برای این قبل از آبکاری باید شیارها و خراشها و یا پوششهای سطحی اصلاح شوند.

محلولهای تمیزکاری : برای اینکه سطح قطعات را از مواد روغنی پاک کنیم باید با گریس گریس روی سطح قطعات آنها را در محلول قلیایی حاوی L/g 20 کربنات سدیم یا پتاسیم و سپس در آب گرم قرار دهیم. برای جلوگیری از خوردگی یا زنگ زدن ممکن است آبکشی در آب سرد نیز انجام بگیرد.

برای بر طرف کردن زنگ آهن و زنگ مس باید در اسید های معدنی رقیق قرار دهیم. برس کاری به راحت کنده شدن پوسته های سطح کمک می کند. در صورتی که بعد از اسیدشویی ابتدایی پوسته ها کاملاً پاک نشوند می توان عملیات را تکرار کرد.لکه های تیره نازک را می توان از طریق غوطه وری در محلول قوی سیانید پتاسیم (g/L 7) و چند قطره مایع آمونیاک پاک کرد. پوسته های اسیدی مس و روی در مخلوط ۱ جزء اسید سولفوریک و ۲۰ جزء آب بخوبی تمیز می شوند. برای پوسته های ضخیم تر باید از محلول اسیدی غلیظ تری استفاده کرد.زنگ آهن روی قطعات فولادی یا چدنی بخوبی در محلول ۶ جزء اسید سولفوریک، ۱ جزء اسید هیدرولیک و ۱۶۰ جزء آب حذف می شود. مدت زمان غوطه وری min1 یا بیشتر است. برای پاک کردن لکه های اسیدی قلع یا روی از محلول قلیایی داغ استفاده می کنند.

فرآیند جیوه دهی : در فراینده جیوه دهی ابتدا باید فرآیند حدود ۳۰ گرم جیوه را داخل ظرف شیشه ای ریخته و به آن ۳۰ گرم اسید نیتریک رقیق شده توسط سه برابر آب مقطر اضافه کرد. برای حل شدن کامل جیوه باید این مخلوط را کم کم گرم کرده و اسید را به آن اضافه کنیم. در انتها 4 لیتر آب را به محلول می افزاییم و سروع به هم زدن می کنیم. با غوطه ور کردن قطعات برنجی مسی یا نقره آلمانی در این محلول لایه ای نازک و براقی از جیوه سطح آنها را می پوشاند.

تمیزکاری الکترولیکی : به فرآیند حذف کردن پوسته های سطحی در محلول با استفاده از جریان الکتریسیته تمیز کاری الکترولیکی می گویند. در این فرآیند قطعات را از کاتد یا آند آویزه کرده و در وانی حاوی محلولی که هدایت الکتریکی خوبی دارد مثل اسید یا سیانید غوطه ور می کنند. انتخاب نوع محلول (از نظر اسیدی یا قلیایی بودن) به موادی که باید تمیز شوند بستگی دارد. برای تمیز کردن لکه های اضافی گریس یا زنگ محلول قلیایی مناسب است. در اثر عبور جریان برای مدت ۱۰ تا ۱۵ دقیقه از محلول تمام زایده های سطحی حذف می گردند.

تمیزکاری مکانیکی : تمیزکاری مکانیکی مکمل تمیزکاری شیمیایی و الکتروشیمیایی است. در این فرایند ابتدا برای پاک کردن چربیهای سطحی قطعات را توسط محلول پتاس شستشو داده و سپس در محلول اسیدی غوطه ور می کنند. بعد از مدت زمان مناسبی قطعات را خارج کرده و آبکشی می نمایند. در این حالت با استفاده از برس سیمی (به صورت دستی یا سنگ دستی) می توان مواد زاید سطحی را براحتی حذف کرد.

سطح قطعات کوچک ریخته گری و پرسکاری را می توان با استفاده از چرخاندن در داخل بشکه ای تمیز کرد. در این روش سطح قطعات در اثر غلتیدن روی همدیگر و سایش پاک می شود. از طریق ساچمه پاشی نیز می توان سطح قطعات را تمیز نمود. در روش دیگر قطعات را داخل بشکه حاوی ساچمه های فولادی که توسط الکتروموتوری حول محور قائم می چرخد می ریزند در این روش در اثر لغزش ساچمه روی قطعات، سطحی تمیز با درخشندگی بالا به دست می آید. این روش برای براق کردن سطح قطعات بعد از آبکاری نیز به کار می رود.

آبکاری مس :

آب مس به عنوان پوشش زیرین ،‌در سیستم چند پوششی ،‌عایق حرارتی برای انتقال حرارت ،‌در الکتروفرمینگ و در بردهای مدار چاپی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد . اگر چه فلز مس در مقابل خوردگی نسبتاً مقاوم است ،‌وقتی در مجاورت هوا قرار می گیرد به سرعت جلای خود را از دست می دهد و لک می شود . وقتی یک سطح زیبا و با دوام مورد نیاز باشد ،‌آب مس به ندرت به تنهایی به کار می رود . آب مس براق در سیستم های چند پوششی ،‌به عنوان پوشش زیرین محافظ مورد استفاده قرار می گیرد ،‌یا وقتی تنها به عنوان پوشش تزئینی به کار می رود ،‌توسط لایه ای از لاک شفاف در مقابل کدر و لک شدن ،‌محافظت می شود ،‌برای آبکاری مس می توان از الکترولیت های متعددی استفاده کرد که متداول ترین آنها عبارتند از :محلول های سیانید و پیروففات قلیایی ،‌حمام های اسیدی سولفات و فلوئوبورات .

از حمام های پروفسفات قلیایی به علت سرعت خوب آبکاری ،‌اغلب برای ایجاد پوشش ضخیم استفاده می کنند ،‌هر چند که باید به دقت کنترل شوند . با استفاده از حمام های سیانید قلیایی که کنترل آنها نسبتاً آسان است ،‌می توان پوشش های نازکی با ضخامت یکنواخت به دست آورد . با توجه به قابلیت های بالای پوشش دادن این حمام ها بیشترین کاربرد را دارند . حمام های سیانید رقیق و سانید را شل برای ایجاد پوشش نازکی از مس به ضخامت m μ ۳ تا (۰٫۰۵-۰٫٫۱mil)1.0 بیش از آبکاری مس و یا فلزات دیگر مورد استفاده قرار می گیرند . حمام های سیانید را شل غلیظ برای ایجاد پوشش هایی تا ضخامت حدود m μ ۸   (۰٫۳mil)، کاملاً مناسب هستند . با یک تغییر کوچک در تغییر الکترولیت را شل در آبکاری با الکترولیت ثابت ،‌ با همزن مکانیکی یا برای بازدهی بیشتر با هم زدن توسط هوا مورد استفاده قرار می گیرد .

همچنین در مواردی که جریان معکوس متناوب و یا جریان منقطع استفاده می شود نیز این الکترولیت کاربرد دارد . حمام های آبکاری سیانید مس با غلظت مس کم و سیانید آزاد زیاد ،‌سطح قطعات مختلف را طی عملیات آبکاری تمییز می کنند . اگر چه از این الکترولیت ها نباید به منظور تمییز کردن استفاده نمود ،‌ولی به هر حال این حمام ها توانایی ایجاد پوشش نازکی از مس روی قطعاتی که تمیز کردنشان مشکل است را دارند . استفاده از سایر حمام ها منجر به پوشش ناقص و چسبندگی ضعیف می شود .

حمام های سانید سدیم و پتاسیم با راندمان بالا:

با اضافه کردن مواد افزودنی خاص به حمام های غلیظ ،‌می توان از آنها برای تولید پوشش هایی با براقی و قدرت هم سطح کنندگی متفاوت و ضخامت هایی از ۸ تا m μ ۵  ۲۰mils)تا ۰٫۳) استفاده کرد . این الکترولیت ها به طور معمول ،‌پوشش های ضخیم ،‌صاف و براقی ایجاد می کنند . به خاطر قدرت بالای پوشش این الکترولیت ها ،‌نقاط گود و تو رفته نیز دارای پوشش ضخیم و یکنواخت می گردند . برای ایجاد پوشش های صاف و بدون حفره عموماً از مواد افزودنی خاصی در این حمام ها استفاده می شود . قبل از آبکاری در حمام های باراندمان بالا ، ابتدا قطعات باید با یک لایه نازک مس به ضخامت حدود m μ (۰٫۰۵mil)10 از یک الکترولیت رقیق سیانید مس پوشش داده شوند .

مشخصات حمام های باراندمان بالا عبارتند از :

– دمای نسبتاً بالا

– غلظت زیاد مس

– سرعت عمل بالا

میزان سرعت آبکاری در این حمام ها ۳ تا ۵ برابر حمام های سیانید رقیق و سیانید راشل است . قطعاتی که در این الکترولیت ها آبکاری می شوند ،‌باید کاملاً تمیز شوند . در صورتی که این قطعات تمیز نشود،  پوشش ایجاد شده از کیفیت پایینی برخوردار خواهد شد . همچنین برای زدودن آلودگی های آلی ،‌حمام باید مرتب تصفیه شود .کمپلکس های تشکیل شده از ترکیب سیانید پتاسیم و سیانید مس دارای حلالیت بیشتری از کمپلکس های ایجاد شده از ترکسیب سیانید سدیم و سیانید مس می باشند .

استفاده از حمام سیانید بهتر از حمام سدیم سیانید است زیرا احتمال سوختن پوشش در لبه کمتر می شود . بنابراین امکان استفاده از دانسیته جریان بالاتر را فراهم می کند ،‌در نتیجه سرعت آبکاری بیشتر می شود . در الکترولیت های با راندمان بالا برای یکنواخت کردن پوشش روی قطعات پیچیده از جریان منقطع استفاده می شود . با استفاده از جریان معکوس به صورت تناوبی ،‌پوشش یکنواخت تر خواهد شد .معکوس کردن تناوبی جریان در این الکترولیت ها موجب کاهش خلل و فرج پوشش نیز می شود .

استفاده از مواد افزودنی اختصاصی ،‌سبب افزایش راندمان آندی و کاندی ،‌افزایش خرده گیری آند و در نهایت موجب عملکرد بهتر این الکرتولیتها می شود . این مواد سبب براق شدن پوشش و همچنین ریز شدن دانه ها می شوند . افزودنی های اختصاصی برای کنترل تاثیرات آلودگی های آلی و غیر آلی نیز مورد استفاده قرار می گیرند