به عمل سرد کردن فولاد بصورت سریع و نا پیوسته، مارتمپرینگ (Martempering) و یا مارکوئنچینگ می نامند. این عمل در مجموع به چند حالت زیر انجام می شود.

1- آستنیته کردن فولاد

2-سرد کردن فولاد در نمک مذاب یا روغن داغ

3- نگه داشتن در محیط یاد شده تا اینکه دمای قطعه در تمام قسمت های آن یکنواخت شود.  

4- سرد کردن بطوری که سطح و مرکز فولاد بصورت هم زمان سرد شود. این کار را در هوا انجام می دهند.

5- بازپخت دادن قطعه به منظور افزایش چقرمگی

5- به دلیل بالا بردن چغرمگی فولاد، اقدام به بازپخت دادن قطعه

در شکل زیر به توصیف مراحل مختلفی از مارتمپرینگ بر اساس نمودار TTT می پردازیم. طبق آنچه که در شکل زیر توضیح داده شده است، فولاد در مرحله اول سرد شدن به ترتیب تا بلافاصله قبل و بلافاصله بعد از دمای شروع تشکیل مارتنزیت سریع سرد شده است. روش دوم، اصطلاحا به مارتپرینگ اصلاح شده موسوم است.

طبق آنچه که در شکل ها مشخص است، سطح و مرکز فولاد را با دو تا اهنگ مختلف سرد می کنند. این حالت در زمانی اتفاق می افتد که در ضمن دگرگونی آستنیت به مارتنزیت تمام قسمت های قطعه تقریبا به طور همزمان سرد شده و بنابراین دگرگونی در سطح و مرکز همزمان انجام می شوند. به همین جهت ممکن است که احتمال ترک برداشتن، اعوجاج و ایجاد تنش در قطعه بشدت کاهش یابد.  جدول زیر خواص مکانیکی فولاد 1095 (0.95درصد کربن) را پس از مارتمپر شدن و همچنین مارتنزیت و بازپخت شدن به روش معمولی را برای سختی یکسان و برابر با 53 راکول سی نشان می دهد. همانگونه که ملاحظه می شود برای یک سختی یکسان مقاومت به ضربه فولاد مارتمپر و بازپخت شده به مراتب بیشتر از فولاد سریع سرد شده و بازپخت شده است.

یکی از جنبه های مهم مارتمپرینگ این است که به جز مارتنزیت ساختار و یا فاز دیگری به وجود نمی آید (البته در مقایسه با سرد کردن سریع و مسقیم در این حالت معمولا درصد آستنیت باقی مانده بیشتر است). بنابراین، فولادهایی برای مارتمپرینگ مناسب اند که نه تنها نسبت به محصولات حاصل از دگرگونی آستنیت در دمای بالا (مانند فریت و پرلیت) بلکه نسبت به تشکیل بینیت که ممکن است در دما های بلافاصله قبل از Ms تشکیل شود نیز دارای سختی پذیری خوبی باشند. نکته دیگری که در این رابطه باید در  نظر داشت این است که شدت سرد کنندگی روغن داغ و نمک های مذاب کمتر از شدت سرد کنندگی آب و یا روغن سرد است، بنابراین فولادهایی را می توان مارتمپر کرد که سختی پذیری آن ها آنقدر زیاد باشد که کاهش آهنگ سرد کنندگی محیط را جبران  کند. از این رو این نوع عملیات حرارتی عمدتا به فولادهایی که در هوا و یا روغن سخت می شوند محدود می شود. جدول زیر دماهای آستنیته کردن وسریع سرد کردن (مارتمپر کردن) را برای تعدادی از معروف ترین فولادهای ابزار نشان می دهد. هم چنین در این جدول بیشترین ابعاد مناسب برای مارتمپر کردن آمده است. در این رابطه، حداکثر ابعادی منظور شده است که در صورت مارتمپر شدن در یک حمام تمیز عاری از ناخالصی و با تلاطم زیاد، قطعه کاملا سخت شود. البته در شرایطی که از حمام های بزرگتر استفاده شده و یا تلاطم در حمام زیاد شود، قطعات بزرگتری را نیز می توان مارتمپر کرد.

شکل زیر مراحل مختلف عملیات حرارتی مارتمپرینگ را برای غلطکی از جنس فولاد SIS 2310 به قطر 103 و طول 1000 میلیمتر نشان  می دهد. دماهایی که روی محور عمودی نشان داده شده اند مربوط به مرکز غلطک است که به کمک ترموکوپلی که در آن محل قرار داده شده اندازه گرفته شده اند. پس از پیشگرم کردن در 550 درجه سانتی گراد غلطک در کوره ای با محیط محافظ (گاز نیتروژن) تا 1030 درجه سانتی گراد گرم شده و به مدت 30 دقیقه آستنیته شده است. سپس غلطک به حمام نمک مذاب با دمای 220 درجه سانتی گراد انتقال داده شده و پس از 45 دقیقه به آهستگی در هوا تا دمای اتاق سرد شده است. زمان این عملیات حرارتی در حدود 8 ساعت است.

اخیرا در طی انتشار یک بیانیه ای از سوی اتحادیه فولاد سازان برزیل، سیاست هایی که آمریکا و اروپا در ارتباط با افزایش تعرفه های وارداتی وضع کرده بوند مورد انتقاد قرار گرفت. فولاد سازان برزیلی از این موضوع ابراز نگرانی و ناراحتی کردند و اعلام کردند این اقدام می تواند صنعت را ضعیف کند.

برزیل یکی از مهم ترین کشور ها در زمینه ی صنعت فولاد سازی می باشد. بیشترین حجم از تولیدات فولاد برزیل صرف صادرات این کشور می شود که بیشترین خریدارن فولاد برزیل کشورهای امریکا و اروپای غربی هستند. لازم به ذکر است که صنعت فولاد در این کشور به کمک شایانی به اشتغال زایی کرده است و بیشتر از آنکه به بازار داخلی توجه کند، پاسخگوی صادرات می باشد.

موضوعی که اخیرا باعث نگرانی دولت برزیل و همچنین سایر کشور ها شده است، سیاست های جدیدی است که دونالد ترامپ وضع کرده است. وی بشدت با واردات فولاد مخالف است و به همین منظور اقدام به افزایش تعرفه های وارداتی کرده است. این موضوع باعث شده است که محصولات برزیل نتواند در بازار آمریکا رقابت کنند. هم اکنون نیز اروپا مانند آمریکا اقدام به افزایش تعرفه های وارداتی کرده است که این موضوع باعث می شود تا جلوی رشد صنعت فولاد برزیل گرفته شود و در نهایت ضربه محکمی به صنعت فولاد این کشور وارد شود. در طول سال های اخیر برزیل رکود اقتصادی زیادی را متحمل شده بود و همین موضوع باعث شده بود تا در بازار داخلی این کشور صنعت فولاد نتواند رشد چشم گیری داشته باشد و تنها راه نجات برای این کشور صادرات بود.

این اتحادیه در گزارشی نوشت: صنعت فولادسازی برزیل برای رشد نیاز به صادرات دارد زیرا تقاضای داخل به اندازه‌‌ای نیست بتواند تمامی فولاد تولیدی در این کشور را جذب کند. در جریان رکود اقتصادی  اخیر در کشور برزیل، تقاضای فولاد در کشور کاهش چشمگیری پیدا کرد. حال اگر محدودیتی در مسیر صادرات محصولات فولادی برزیل ایجاد شود، صنعت با آسیب‌های مالی بزرگی روبرو خواهد شد. به دلیل بحران‌های اقتصادی داخلی برزیل، صنعت فولادسازی با ۶۰ درصد ظرفیت کار می‌کند واگر موانعی جدی در مسیر صادرات محصولات کشور ایجاد شود، در ماه‌های آتی با کمتر از ۶۰ درصد ظرفیت تولید کار خواهیم کرد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

نمودار فازی آهن-کاربید کربن

روش‌های مختلف عملیات حرارتی، فرآیندهای انجماد، ساختار فولادها و چدن‌ها و... را می توان به وسیله نمودار تعادلی آهن-کربن (Fe-C)برسی کرد. بیشترین قسمت از این نمودار که در متالوژی نیز اهمیت ویژه ای دارد، قسمت کاربید آهن (سمنتیت) می باشد. دیاگرام آهن-کربن را سیستم شبه‌ پایدار می گویند. دلیل این نامگذاری این است که ترکیب کاربید آهن یک شبه پایدار است. حالت پایدار کربن در فشار اتمسفر، کربن آزاد (گرافیت) است. قسمت‌هایی که در نمودار با حروف یونانی مشخص شده‌اند، نشانگر محلول‌های جامد از نوع بین‌نشینی هستند.

تحولات هم‌دما (ایزوترم) در سیستم آهن-کربن شبه پایدار

خطوط افقی در نمودار، نشان دهندهٔ استحاله‌های هم‌دما هستند.
• استحالهٔ یوتکتیک : دما ۱۱۴۸ºC، غلظت کربن ۴٫۲۰ درصد 
• استحالهٔ یوتکتوئید : دما ۷۲8ºC، غلظت کربن ۰٫۸۰ درصد 
• استحالهٔ پریتکتیک : دما ۱۴۹۵ºC، غلظت کربن ۰٫۱۸ درصد 
البته باید توجه داشت که غلظت‌ها و دماهای ذکرشده برای آهن-کربن خالص بوده و با حضور عناصر آلیاژی دیگر، این ثابت‌ها تغییر می‌کنند.
 

آلوتروپ‌ های آهن

• آهن آلفا 
• آهن گاما 
• آهن دلتا 
 

فازها و ساختارهای مخلتف نمودار فازی

• فریت 
• اوستنیت 
• سمنتیت 
• لدبوریت 
• پرلیت 
• بینیت 
• مارتنزیت 
 

آهن آلفا

به یکی از آلوتروپ‌های آهن، آهن آلفا می گویند. این آلوتروپ از دمای ۲۷۳- درجه سانتیگراد تا ۹۱۰ درجه سانتیگراد پایدار است. همچنین این دارای یک ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر می باشد. شبکهٔ آهن آلفای فرومغناطیس بطور ثابت، ۲/۸۶ آنگستروم است.

آهن گاما

آهن گاما یکی از آلوتروپ‌های آهن است که در محدودهٔ دمایی ۹۱۲ تا ۱۳۹۴ درجه سانتیگراد پایدار بوده و ساختمان بلوری fcc (مکعبی مرکزپر) دارد.

آهن دلتا

آهن دلتا یکی از آلوتروپ‌های آهن است که از دمای ۱۴۰۱ درجه سانتیگراد تا ۱۵۳۹ درجه سانتیگراد (نقطهٔ ذوب آهن) پایدار است. آهن دلتا دارای ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر (bcc) است. آهن دلتا دارای خاصیت پارامغناطیس بوده و ثابت شبکه‌ ی آن بزرگ ‌تر از آهن آلفا است. همچنین ثابت شبکهٔ آهن دلتا، ‎۲/۹۳ آنگستروم است.
 

فریت

فریت عبارت است از یک محلول جامد از توع بین نشینی کربن در آهن آلفا α-Fe آهن مکعبی مرکزپر. آنچه که از برسی ها و پژوهش های اخیر مشخص شده است، این است که مقاومت کششی فریت چیزی در حدود 40000 پسی می باشد. همچنین لازم به ذکر است که حداکثر غلظت کربن در فریت حدود ۲/. درصد وزنی و در دمای ۷۲۷ درجه سانتیگراد است.
 

نمودار فازی تعادلی آهن-کاربید آهن

اوستِنیت (به انگلیسی: Austenite) محلول جامد از نوع بین‌نشینی کربن در آهن گاما (آهن مکعبی وجوه مرکزپر) است.
حداکثر حلالیت کربن در آهن گاما، ۲ درصد در دمای ۱۱۴۷ درجه سانتیگراد است. اوستنیت در دمای محیط پایدار نیست.
 

سمنتیت

سِمِنتیت یا کاربید آهن یک ماده مرکب شیمیایی به فرمول شیمیایی Fe3C دارای ‎۶/۶۷ درصد کربن با ساختار بلوری ارتورومبیک است. سمنتیت فازی بسیار سخت و شکننده است. 
 

نمودار فازی تعادلی آهن-کاربید آهن

لدبوریت (به آلمانی: Ledeburit) به مخلوط یوتکتیکی اوستنیت و سمنتیت گفته می‌شود که از مذابی با ۴/۳ درصد کربن در دمای ۱۱۴۷ درجه سانتیگراد تحت یک واکنش یوتکتیکی حاصل می‌شود. از آنجایی که اوستنیت در دمای محیط پایدار نیست و بر اساس یک واکنش یوتکتوئیدی به پرلیت تبدیل می‌شود، بنابراین ساختمان لدبوریت در دمای محیط بصورت پرلیت و سمنتیت خواهد بود. نام این ساختار از کارل هاینریش آدولف لدبور متالورژیست آلمانی گرفته شده است.

پرلیت

نمودار فازی تعادلی آهن-کاربید آهن
پرلیت به مخلوط یوتکتوئیدی فریت و سمنتیت ‌گفته می‌شود.
پرلیت تحت یک تحول یوتکتوئیدی از آهن گاما با ۰/۸ درصد کربن در ۷۲۳ درجه سانتیگراد حاصل می‌شود.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

صادرات فولاد چین دچار کاهش شده است.  هرچند که در ماه جولای سال جاری شاهد رشد ماهانه صادرات فولاد چین بوده ایم اما اگر این حجم را با ماه جولای سال گذشته مقایسه کنیم، شاهد روند نزولی صادرات خواهیم بود. در شرایط فعلی بازار که حاشیه سود در بازار داخلی بیشتر است، کارخانه ها نیز به بازار های داخلی چین توجه بیشتری دارند. هم اکنون نیز به دلیل افزایش قیمت ها در امسال، ارزش فولاد صادراتی چین از ژانویه تا جولای 3.3 درصد بهبود یافته است. هم چنین لازم به ذکر است که میزان فولاد صادر شده در 7 ماه گذشته 47.95 میلیون تن بود که 28.7 درصد نسبت در مقایسه با سال گذشته افت داشته است.

اخبار ورق گرم و ورق سرد چین

ورق گرم در بازار چین دچار افزایش قیمت شدیدی شده است. قیمت ورق گرم در کشور چین به حدی بالا رفته است که مشابه این قیمت ها را در چهار سال گذشته نداشته ایم. به عبارت دیگر می توان گفت که قیمت فعلی ورق گرم در چین، در طی چهار سال گذشته به بیشترین حد و اوج قیمتی خود رسیده است. در حال حاضر قیمت ورق گرم با احتساب مالیات بر ارزش افزوده درب کارخانه حدود 606 الی 610 دلار هر تن می باشد. لازم به ذکر است که در ماه دسامبر سال  2012 قیمتی نظیر قیمت کنونی مشاهده شده بود. کارشناسان و فعالان بازار علت این افزایش قیمت اخیر را عواملی مانند: از افزایش هزینه تولید، رشد تقاضای فولاد و برنامه کاهش ظرفیت تولید مازاد فولاد در چین، اعلام کرده اند.

قیمت ورق صادراتی در چین به دلیل رونق بازار داخلی این کشور بالا رفته است. علت رشد قیمت های اخیر را می توان افزایش قیمت 50 دلاری ورق سرد  و 51 دلار بهبود قیمت ورق گرم در بازار داخلی این کشور دانست. اما از سویی دیگر می توان بهبود تقاضای خریداران خارجی را عامل مهم دیگری در روند صعودی قیمت ها دانست. در حال حاضر نیز قیمت پیشنهادی صادراتی نسبت به دو هفته قبل 55 دلار هر  تن بالا رفته 590 تا 600 دلار هر تن فوب شده است. همچنین شاهد افزایش تقاضای ورق سرد صادراتی چین در آمریکای جنوبی هستیم.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

در طی یک نشست خبری که اخیرا مدیرعامل شرکت ملی فولاد ایران داشت اعلام کرد: طبق برسی های صورت گرفته و آمار های انجام شده از سال های 88 الی 89 ، به این نتیجه می رسیم که واردات فولاد در کشور ما چیزی در حدود 10 تا 12 میلیون تن بود. اما در سال گذشته ما 4 تن واردات به داخل کشور داشتیم. همچنین لازم به ذکر است که میزان صادرات نیز در این سال های اخیر افزایش چشم گیری داشته است.

شریفی عنوان کرد: طبق اندیشه هایی که برنامه ریزان داشته اند، باید مسئولان به خوبی بازار های جهانی فولاد را رصد کنند و طبق آنچه که در افق 1404 فولاد آمده است، ظرفیت تولید 55 میلیون تنی فولاد تحقق پیدا کند. اما آنچه که در این خصوص اهیمیت دارد، این است که انتظار می رود تا حدود 20 میلیون تن فولاد باید در بازار های صادراتی عرضه بشوند. مدیرعامل شرکت ملی فولاد ایران در ارتباط با 8 میلیون تن فولادی که قرار بوددر سال 96 صادر بشود گفت: سال گذشته میزان حجم فولادی که صادر شد حدود 6 میلیون بود که لازم به  ذکر است، فولاد خوزستان و مبارکه اصفهان بیشترین سهم را در آن صادرات داشتند.

رشد قیمت صادرات فولاد

شریفی گفت: سال 2014 ارزش هر تن فولاد خام به رقم 470 دلار رسید، سال 2015 به‌طور متوسط 340 دلار بود و 2016 این نرخ تفاوت معناداری نداشت، اما امسال در ماه‌های آغازین به حدود 400 دلار رسید.چین، ژاپن، هند، آمریکا، روسیه، کره‌جنوبی و آلمان فولاد سازان عمده جهان هستند که در بین 67کشور جهان رتبه ایران چهاردهم ثبت شده است.

تئوری ریخته گری فولاد ها

بحث ریخته گری در فولاد ها آنقدر اهمیت دارد که در اکثر رشته های صنعتی عنوان می شود. قطعات فولاد که در ریخته گری استفاده می شوند می تواند بین چند گرم تا چند تن باشد همچنین دسته بندی این قطعات کار مشکلی است. دلیل مشکل بودن این کار استحکام و مفاومت بالا در فولاد ها می باشد. فولاد ها در برابر انواع ضربه ها و تنش ها مقاومت بالایی از خود نشان می دهند. اما در ارتباط با فولاد های آلیاژی می توان گفت که این دسته از فولاد ها دارای مشخصات مكانیكی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی و مقاومت سایشی خوب می باشند. همچنین کاربرد این فولاد ها در حال افزایش روز افزون می باشد.

فولاد ها را می توان بر اساس ترکیب شیمیایی آنها به دو دسته فولاد های کربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی کرد. فولاد های کربنی زیر گروه هایی مانند : فولاد های كم كربن (۰٫۰۹-۰٫۲)در صد كربن ،كربن متوسط (۰٫۲-۰٫۴۵) در صد كربن و پر كربن (۰٫۵) در صد كربن دارند. فولاد های آلیاژی نیز زیر گروه هایی مانند : فولاد های كم آلیاژ (حد اكثر۲٫۵% عناصر الیاژی)، آلیاژ متوسط (۲-۱۰% عناصر آلیاژی) و پر آلیاژ (بیشتر از ۱۰% عناصر الیاژی) دارند.
ترتیب تهیه ی قطعات فولاد های کم کربن :
۱ـ ذوب فلز در كوره های قوس اسیدی ۲ـ ماهیچه سازی ۳ـ تهیه قالب ریخته گری ۴ـ تهیه مدل ۵ ـ تمیز كاری
۱ـ ذوب فلز توسط كوره های قوس اسیدی
در کشور ایران، بیشتر فولاد های ریخته گری در کوره های فوسی تهیه می شوند. بیشترین علتی که برای کار میتوان ذکر کرد، این است که كاربرد این كوره ها جهت تولید انواع فولاد های كربنی و آلیاژی می باشد. در حالت کلی می توان برای کوره های قوسی دو قسمت بدنه و در پوش در نظر گرفت که بدنه از جنس فولاد است و بوسیله فولاد نسوز حفاظت می شود. قسمت کف این کوره ها به حالت گرد و سطح آن نیز کروی شکل است. سقف كوره نیز مانند بدنه توسط مواد نسوز آستر كشی شده و سه سوراخ كه در واقع رئوس مثلث متسلوی الاضلاعی را تشكیل می دهند. نکته جالبی که در مورد این کوره ها وجود دارد، شارژ کردن کوره است. سقف این کوره ها به هنگام شارژ کردن به حالت افقی کنار می رود و بعد از اتمام شارژ کردن، سقف روی کوره باز می گردد.
میزان ظرفیتی که برای این کوره ها تهیه شده است حدود (1.5 Ron) می باشد. برای خنک کردن کوره ها 9 تا مخزن آب در نظر گرفته شده است. همچنین بوسیله ترانس، جریانی که باید برای ذوب فلز در این کوره تامین شود را تهیه کرده اند. برای تخلیه مذاب كوره ، كوره به اندازه ۴۰-۵۰ درجه به جلو و برای سزباره گیری به اندازه ۱۰-۱۵ به عقب خم می شود الكترود ها از جنس گرافیت می باشد . كه با تماس با شارژ و القا بار مثبت و گرفتن بار منفی از شارژ ایجاد قوس الكتریكی می كند كه فلز را ذوب می كند و طبق جدول زیر الكترود گرافیتی دارای خواص زیر می باشد .
مشخصات الكترود گرافیتی
۱ـ مقاومت الكتریكی مخصوص ۸-۱۴
۲ـ وزن مخصوص ۱٫۵۵-۱٫۶
۳ـ شدت جریان قابل عبور مجاز ۱۳-۲۸
۴ـ درجه حرارت اكسیده شدن در هوا ۶۵۰
۵ ـ درصد خاكستر <1.5
6 ـ استحكام فشاری >160

كوره از نوع اسیدی می باشد كه اجزاء نسوز كوره عبارتند از :  
۱ـ نسوز كرنگریت ۲ـ اجر نسوز ۳ـ جرم كوبیدنی (هاسه كوارتز + چسب اسید بوریك ۲-۳% ) 
شارژ كوره ابتدا: مواد كربن زا مانند گل آنتراسیت و الكترد های شكسته می باشند تا جوشش به دلیل وجود كربن زیاد در ته كوره حاصل شود، سپس مواد قراضه ها و دیگر عناصر به كوره اضافه می شوند. لازم به ذكر است برای افزایش سیالیت سرباره به آن اهك اضافه می كنند. جوشش در كوره های اسیدی تا زمان افزودن فروسیلیسیم و فرومنگنز های ادامه می یابد و در مرحله پایانی اكسیداسیون ، شدت جوشش را كاهش می دهد و اگر درصد mnc و si  به میزان تجربی (۰٫۳۲-۰٫۴۵%) و c) و۰٫۵۰-۰٫۶۵%) si  نباشد آن را با افزودن مواد كربن زا و یا مواد دیگر كه میزان si و mn را تنظیم كند ، ( حدود ۱۰-۱۵ دقیقه قبل از بار ریزی فرو منگنز و فروسیلیسیم ) به مذاب می افزایند. و میزان عناصر اصلی را در هنگامی می سنجیم كه ۷۵% بار ذوب شده باشد (توسط آزمتالوگرافی ). بعد از ذوب فلز در كوره ان را به داخل پا تیل ها میریزند بررمی پاتیل ماسه اكسلاكس می ریزند كه عمل سرباره گیری و گرم نگه داشتن مذاب را انجام می دهد و زیر پاتیل های بزرگ مذاب به پاتیل های كوچك تر و از آنجا به داخل قالب ریخته می شوند.

صنعت فولاد ايران در آستانه بحران جديد قرار گرفت
صنعت فولاد سازی ایران که در حال رونق گرفتن بود، اخیرا با دو مشکل اساسی مواجه شده است. اول این که میزان تعرفه های واردات فولاد ایران به اروپا افزایش یافته است و دوم طرح های جدیدی که به منظور تحریم های تازه آمریکا علیه ایران پیشنهاد شده است. در سال هایی که ایران تحریم شده بود، دولت مجبور شده تا برای حفظ وضعیت اقتصادی خود اقدام به سرمایه گذاری در صنایع نفت و گاز بکند. در سال های اخیر نیز خیلی سعی شد تا حتی به مقدار اندک نیز که شده، بازار فولاد ایران ارتقا یابد و وضعیت اقتصادی این بازار بهبود یابد اما عواملی مانند ضعف منابع مالی و محدودیت‌های صادراتی باعث شد این صنعت نیز با وجود پتانسیل های بالایی که دارد رشد نکند. 
اتحادیه فولادسازان اروپا در مورد ضرورت افزایش تعرفه‌ های وارداتی فولاد ایران صحبت کرده است و امریکا هم طرح تحریم‌ های تازه‌ ای را در مقابله با فعالیت‌ های موشکی ایران پیشنهاد کرده است. دو سیاستی که می‌تواند دوباره صنعت فولاد نیمه جان ایران را مورد هدف قرار دهد.
اما خوشبختانه از زمانی که تحریم های اقتصادی برداشته شد، صنعت فولاد ایران هم بهبود یافت. در همین حین میلیارد ها دلار سرمایه ‌های خارجی وارد صنعت فولاد ایران شد. هرچند که این سرمایه ها پاسخگوی نیاز صنعت فولاد کشور نبود اما باعث شد تا ظرفیت تولیدی فولاد ایران افزایش یابد. ظرفیت تولیدی فولاد کشور تا حدی افزایش یافت که ایران توانست رتبه ی چهاردهم را در زمینه ی تولید فولاد کسب کند. همین موضوع باعث شد تا دیگر کشور های صنعتی احساس نگرانی در مورد قدرت گرفتن صنعت فولاد ایران کنند. در ادامه ی این اتفاق، اتحادیه فولادسازان اروپا در مورد ضرورت افزایش تعرفه‌ های وارداتی فولاد ایران صحبت کرده است و امریکا هم طرح تحریم‌ های تازه ‌ای را در مقابله با فعالیت‌های موشکی ایران پیشنهاد کرده است. این دو سیاست می تواند ضربه ی محکمی به صنعت فولاد نیمه جان ایران وارد کند.

افزایش تعرفه های وارداتی فولاد ایران به اروپا
بعد از برداشته شدن تحریم ها حجم تولید و صادرات فولاد ایران افزایش یافت. یکی از مهم ترین بازار های صادراتی فولاد ایران، بازار اروپا بود. به نظر می رسد به دلیل آنکه صادرات فولاد ایران به کشور های اروپایی در طی 3 سال گذشته افزایش قابل ملاحظه ای یافته بود، این نگرانی برای اتحادیه اروپا پیش آمد و دستور داده شد تا میزان تعرفه های وارداتی فولاد ایران نیز افزایش یابد. اتحادیه اروپا ایران را یک تحدید تازه برای صنعت فولاد خود می داند. مهم ترین اتفاقی که در ادامه ی بالارفتن تعرفه های صادراتی فولاد اتفاق می افتد، بالارفتن قیمت فولاد ایران در بازار های اروپایی است که همین امر موجب می شود تا فولاد ایران در این بازار ها قدرت رقابت خود را ازدست بدهد. حفظ بازار های صادراتی ایران برای صنعت فولاد کشور اهیمیت ویژه ای دارد. قابل ذکر است که کاهش تقاضا برای محصولات فولادی ایران به دلیل قیمت بالا می‌تواند درآمد صنعت را کاهش دهد بنابراین صنعت فولاد ایران دوباره در آستانه بحرانی تازه قرار گرفته است .

برای ساده تراشیدن فلزات گوناگون یکسری کار ها باید بطور اصولی و درست انجام شود تا در عملیات ماشین کاری نیز به مشکل برنخوریم. مانند درست انتخاب کردن جنس ابزار های براده برداری و جنس قطعه کار. با انتخاب درست این دو مورد، علاوه بر افزایش کیفیت کار خود، عمر ابزار ها را نیز افزایش خواهیم داد.

اینکه ابزار های برشی تا چه میزان عمر خواهند کرد، بستگی به عامل های مختلفی دارد. مانند جنس خود ابزار برش. از انواع مختلف ابزار های برش می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1) فولاد های تندبر ***   2) آلیاژ های ریختنی کبالت ***    3) کارباید ها ***   4) سرامیک ها و سرمت ها ***    5) CBN ***     6) الماس ها 

برای آنکه ما بتوانیم یک برشکاری موفق و درست داشته باشیم، توسط مقایسه کردن مشخصات فلز باید ابزار برش را انتخاب نمود. منظور از مشخصات فلز موارد زیر می باشد:

سختی – مقاومت – کارایی در درجه حرارتی بالا – محکمی – مقاومت در مقابل اثرات شیمیایی – مقاومت در مقابل سائیدگی -  قابلیت انتقال حرارت – ضریب اصطکاک – و در آخر به عنوان آخرین عامل که بسیار نیز مهم می باشد، هزینه تولید است. هزینه های ناشی از تولید باید به گونه ای باشد که علاوه بر دارا بودن خواص فیزیکی، کمترین هزینه تولید برش را برای هر قطعه شامل بشود.

فولاد های تندبر:

این دسته از فولاد ها اصولا برای برای برشکاری های مربوط به رنده های برش استفاده می شود. این دسته از فولاد ها بر اساس مواد آلیاژی اصلیشان به 4 گروه تقسیم بندی می شوند:

1: مولبیدن      2: مولبیدن کبالت       3: تنگستن      4: تنگستن کبالت

دلیل اینکه چرا فولاد های تندبر نسبت به فولاد های کربنی برتری دارند، قابلیت حفظ سختی در درجه حرارتی بالا تر می باشد. دلیل آنکه این دسته از فولاد ها را فولاد های تندبر می نامند، همین قابلیت حفظ سختی در درجه های بالا می باشد.

آلیاژ های ریختنی کبالت :

این دسته از آلیاژ ها شامل 2 الی 4 درصد کربن، 14 تا 20% تنگستن، 25 الی 34% کروم و مابقی کبالت هستند. این دسته از آلیاژ ها به دلیل آنکه در درجه های حرارتی بالا از سختی زیادی برخور دار هستند و  بیشترین مقاومت را نسبت به سایش و حوردگی دارند، از دیرباز تا کنون یکی از بهترین مواد ها برای ساخت ابزار براده برداری بوده اند.

کارباید ها :

نام اصطلاحی که به ترکیب شیمیایی فلز و کربن مربوط می شود، کارباید گفته می شود که به سه دسته گروه بندی می شوند:

1 : سمانته         2: ریزدانه        3: پوششی

مهم ترین مزایی که کارباید ها دارند موارد زیر می باشد:

1= مقاومت در دماهای بالاتر / 2= قیمت بالا نسبت به فولاد های تندبر / 3= میزان شکنندگی بیشتر در مقایسه با فولاد های تندبر / 4= مقدور بودن شکل گیری آنها توسط ابزار های الماسه ای

سرامیک ها و سرمت ها:

این دسته از ابزار ها نسبت به سایر ابزار بیشترین تغیرات را در سال های اخیر داشته است. اما نکته جالی که در آنها وجود دارد، قیمت آنهاست. قیمت این ابزار ها هرچند که بسیار بالا می باشد اما در مقایسه با ابزار های الماسه ای قیمت کمتری دارند. لازم به ذکر است که سرامیک ها بسیار سبک و شکننده هستند. همچنین سرعت برشکاری آنها نیز 3 الی 4 برابر بیشتر از ابزار های کارباید ها می باشد.

CBN (نیترید بور مکعبی):

پس از الماس ها سخت ترین ماده ای که شناخته شده است، بورازون می باشد. مهم ترین ویژگی های آنها خنثی بودن از لحاظ شیمیایی و مقاومت حرارتی بیشتر از الماس ها می باشد.  توصیه می شود این دسته از فولاد ها در ابزار براده برداری برای خشن کاری – ابزار های سختکاری شده – چدن های سخت و چائیده به روش متالوژی پودر، پلاستیک و گرافیت استفاده شود. گفتنی است که این دسته از ابزار ها قابلیت آن را دارند که بدون استفاده از سیال های خنک کننده استفاده شوند؛ اما اگر با این خنک کننده ها همراه شود باعث بوجود آمدن نتایج بهتری می شود.

الماس ها:

سخت ترین ماده ای که در جهان شناخته شده است که میانگین سختی آن حدودا 5 برابر کارباید های سمانته است، الماس ها هستند. از ویژگی ها مطلوب این الماس ها می توان به : 1- سختی بسیار بالا 2- مقاومت عالی در برابر سایش 3- قابلیت هدایت حرارتی 4- انبساط حرارتی بسیار کم می باشد که باعث شده تا علاوه بر پیدا کردن شباهت ابعادی بسیار عالی، تضمین کننده حصول اندازه های دقیق و یکنواخت در قطعه کار و بالا رفتن صافی در سطح نیز بشود. با وجو این تفاسیر، استفاده کردن در ماشین کاری های آلیاژی آهنی و چدنی توسط ابزار های الماس توصیه نمی شود.

دیروز اولین کارخانه گندله سازی در مجتمع مدنی سنگان با حضور وزیر صنعت، معدن و تجارت افتتاح شد. طرح افتتاح این کارخانه از پروژه های راکد مانده دولت یازدهم بود که از سال 92 از رکود درآمده و روند ساخت را پیش گرفت. این کارخانه دارای ظرفیت 5 میلیون تن است و با سرمایه گذاری شرکت فولاد مبارکه تاسیس و افتتاح شده است. این کارخانه گندله سازی از تیرماه 96 تولیدات خودرا بصورت آزمایشی شروع کرده است. مجتمع معدنی سنگان به دلیل وجود ذخایر عظیم سنگ آهن، به عنوان عسلویه شرق کشور شهرت پیداکرده است و دارای 1.2 میلیارد تن ذخایر است. وزیر صنعت و معدن در افتتاحیه اولی کارخانه گندله سازی گفت: کشورمان در دوره دولت یازدهم، از وارد کننده به صادر کننده فولاد تبدیل شده است. به صورتی که سال گذشته صادرات فولاد ما 5 میلیون تن بوده سال جاری این میزان را به 8 تن می رسانیم. وی افزود: در ابتدای ایجاد دولت یازدهم مقدار تولید سنگ آهن در کشور سالیانه 63 میلیون تن بوده که هم اکنون این مقدار به 75 میلیون تن رسیده است. همچنین قصد داریم تا پایان امسال این میزان را به 100 میلیون تن در سال برسانیم. همچنین در اوایل دولت یازدهم تولید کنستانتر سالیانه 28 میلیون تن بود که این میزان هم اکنون به 46.5 میلیون تن در سال رسیده و طبق برنامه ها قرار است این مقدار تا پایان سال جاری به 55 میلیون تن برسید.

وی عنوان کرد: تولید گندله دهم در ابتدای این دولت 21 میلیون تن سلیانه بوده است که این میزان به 31 میلیون تن رسیده است و تاپایان سال به 45 میلیون تن خواهد رسید. نعمت زاده افزود: آهن اسفنجی نیز جزء آن دسته از محصولاتی بود که در ابتدای دولت سالیانه 18 میلیون تولید می شد که اکنون به 30 میلیون تن رسیده است و تا پایان سال به 34.5 میلیون می رسد. سعی ما بر این است تا بتوانیم مراحل تولید فولاد را از استخراج تا مرحله آخر تولید کامل کرده و صادراتمان را به شکلی کاملا گسترده شروع کرده و بتوانیم آن را به ارزش افزوده تبدیل کنیم. ما باید حجم و ظرفیت های معدنی و صنعتیمان را طوری تنظیم نماییم تا به مرور زمان سنگ اهن خام و سنگ آهن دانه بندی را متوفق کرده و صادرات فولاد را جایگزین آن کنیم.

برخی از محصولات فروش شرکت حامیران: فولاد سردکار - فولاد گرمکار - فولاد تندبر - فولاد پلاستیک - فولاد خشکه هوایی - فولاد بهلر - فولاد SPK - فولاد MO 40 - فولاد VCN 150 - فولاد 44 33 - ورق CK 45

• تاریخ و ساعت: 1396/05/10 - 11:09

در 6 ماه ابتدایی سال جاری میلادی، کشور چین مقدار تولید فولاد خودرا 42 میلیون تومان کاهش داد.

طبق اعلامیه کشور چین، این کشور در سال جاری میلادی، مقدار تولید فولاد خام خود را 42.39 میلیون تن کاهش داده است، که این میزان برابر است با 84 درصد از هدفی که این کشور در ساال 2017 میلادی برای کاهش دادن مقدار تولید فولاد خود در نظر گرفته است.

رئیس کمیسیون اصلاحات و توسعه ملی چین گفت: طبق هدف گذاری های انجام شده، کشور ما قصد دارد تا میزان 100 تا 150 میلیون تن از اضافه ظرفیت فولاد خام خود را در حدود دوسال کاهش دهد.

کشور چین در ماه ژانویه سال 2017 طبق تعهد نامه ای که امضاء کرد، متعهد شد تا ظرفیت فولاد خودرا کاهش دهد تا از این راه به اشباع بازار جهانی کمک نکند.

حال قرار است کشور چین در سال جاری میلادی حدود 100 میلیون تن از مقدرا تولید فولاد خود را کاهش دهد. تا قبل از این تولید کنندگان فولاد گرید پایین چین، به اجبار تولید خودرا متوقف کرده اند.
مقدار صادرات فولادی امسال نسبت به سال گذشته با کاهش روبه رو بوده است در این شرایط با افزایش قیمت فولاد، می خواهند انگیزه تولید کنندگان چین را برای تولید بالا ببرند.

برخی از محصولات فروش شرکت حامیران: فولاد سردکار - فولاد گرمکار - فولاد تندبر - فولاد پلاستیک - فولاد خشکه هوایی - فولاد بهلر - فولاد SPK - فولاد MO 40 - فولاد VCN 150 - فولاد 44 33 - ورق CK 45